Monthly Archives: Tháng Mười 2007

Thuật ngữ chuyên ngành cơ khí

LATHE TOOLS : Dao tiện

d1cd.jpg
- Workpiece : phôi
- Chip : Phoi
- Basic plane : mặt phẳng đáy (mặt đáy)
- Cutting plane : mặt phẳng cắt (mặt cắt)
- Chief angles : các góc chính
- Rake angle : góc trước
- Face : mặt trước
- Flank : mặt sau
- Nose : mũi dao
- Main flank : mặt sau chính
- Auxilary flank : mặt sau phụ
- Section through chief plane : thiết diện chính
- Section through auxiliary plane : thiết diện phụ
- Main cutting edge = Side cut edge : lưỡi cắt chính
- Auxilary cutting edge = end cut edge : lưỡi cắt phụ
- Clearance angle: góc sau
- Lip angle : góc sắc (b)
- Cutting angle : góc cắt (d)
- Auxiliary clearance angle : góc sau phụ
- Plane approach angle : góc nghiêng chính (j)
- Auxiliary plane angle : góc nghiêng phụ (j1)
- Plane point angle : góc mũi dao (e)
- Nose radius : bán kính mũi dao
- Built up edge (BUE) : lẹo dao
- Tool life : tuổi thọ của dao
- Tool : dụng cụ, dao
- Facing tool : dao tiện mặt đầu
- Roughing turning tool : dao tiện thô
- Finishing turning tool : dao tiện tinh
- Pointed turning tool : dao tiện tinh đầu nhọn
- Board turning tool : dao tiện tinh rộng bản.
- Left/right hand cutting tool : dao tiện trái/phải
- Straight turning tool : dao tiện đầu thẳng
- Cutting –off tool, parting tool : dao tiện cắt đứt
- Thread tool : dao tiện ren
- Chamfer tool : dao vát mép
- Boring tool : dao tiện (doa) lỗ
- Profile turning tool : dao tiện định hình

boring cutter: dao tiện trong
plain milling cutter: dao tiện bằng
forming cutter: dao tiện định hình
form cutter: dao tiện hình
boring bar cutter: dao tiện lỗ chắp
squaring cutter: dao tiện mút
copying lathe tool: dao tiện chép hình
genaral-purpose lathe tool: dao tiện đa dụng
turning tool with carbide tip: dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng
tangential turning tool: dao tiện tiếp tuyến
finish turning tool: dao tiện tinh
hand turning tool: dao tiện tròn
hộp điều khiển dao tiện (cơ cấu norton): feed fearbox(norton tunbler gear)
turning rest : bàn dao tiện
oxide ceramic lathe tools: dao tiện bằng gốm ôxit
cutoff tool: dao tiện cắt đứt
cutting-off tool:dao tiện cắt đứt
parting tool dao tiện chắp
 

- Feed rate : lượng chạy dao
- Cutting forces : lực cắt
- Cutting fluid = coolant : dung dịch trơn nguội
- Cutting speed : tốc độ cắt
- Depth of cut : chiều sâu cắt
- Machined surface : bề mặt đã gia công
- Cross feed : chạy dao ngang
- Longitudinal feed : chạy dao dọc

……………………………………………………………………………………..

Máy tiện

-Lathe bed : Băng máy
-Carriage : Bàn xe dao
-Cross slide : Bàn trượt ngang
-Compound slide: Bàn trượt hỗn hợp
-Tool holder: Đài dao
-Saddle: Bàn trượt
-Tailstock: Ụ sau
-Headstock: Ụ trước
-Speed box: Hộp tốc độ
-Feed (gear) box: Hộp chạy dao
-Lead screw: Trục vít me
-Feed shaft: Trục chạy dao
-Main spindle: Trục chính
-Chuck: Mâm cặp
-Three-jaw chuck: Mâm cặp 3 chấu
-Four-jaw chuck: Mâm cặp 4 chấu
-Jaw: Chấu kẹp
-Rest: Luy nét
-Steady rest: Luy nét cố định
-Follower rest: Luy nét di động
-Hand wheel: Tay quay
-Lathe center: Mũi tâm
-Dead center: Mũi tâm chết (cố định)
-Rotaring center: Mũi tâm quay
-Dog plate: Mâm cặp tốc
-Lathe dog : Tốc máy tiện
-Bent-tail dog: Tốc chuôi cong
-Face plate : Mâm cặp hoa mai
-Automatic lathe: Máy tiện tự động
-Backing-off lathe: Máy tiện hớt lưng
-Bench lathe: Máy tiện để bàn
-Boring lathe: Máy tiện-doa, máy tiện đứng
-Camshaft lathe: Máy tiện trục cam
-Copying lathe: Máy tiện chép hình
-Cutting –off lathe: Máy tiện cắt đứt
-Engine lathe: Máy tiện ren vít vạn năng
-Facing lathe: Máy tiện mặt đầu, máy tiện cụt
-Machine lathe: Máy tiện vạn năng
-Multicut lathe: Máy tiện nhiều dao
-Multiple-spindle lathe : Máy tiện nhiều trục chính
-Precision lathe: Máy tiện chính xác
-Profile-turing lathe: Máy tiện chép hình
-Relieving lathe: Máy tiện hớt lưng
-Screw/Thread-cutting lathe: Máy tiện ren
-Semiautomatic lathe: Máy tiện bán tự động
-Turret lathe: Máy tiện rơ-vôn-ve
-Turret: Đầu rơ-vôn-ve
-Wood lathe : Máy tiện gỗ
…………………………………………………………………..

DAO PHAY

mcutters.jpg

- Dao phay : milling cutter
- Angle : Dao phay góc
- Cylindrical milling cutter : Dao phay mặt trụ
- Disk-type milling cutter : Dao phay đĩa
- Dove-tail milling cutter : Dao phay rãnh đuôi én
- End mill : Dao phay ngón
- Face milling cutter : Dao phay mặt đầu
- Form-relieved tooth : Răng dạng hớt lưng
- Form relieved cutter : Dao phay hớt lưng
- Gang milling cutter : Dao phay tổ hợp
- Helical tooth cutter : Dao phay răng xoắn
- Inserted blade : Răng ghép
- Inserted-blade milling cutter : Dao phay răng ghép
- Key-seat milling cutter : Dao phay rãnh then
- Plain milling cutter : Dao phay đơn
- Righ-hand milling cutter : Dao phay răng xoắn phải
- Single-angle milling cutter : Dao phay góc đơn
- Sliting saw, circular saw : Dao phay cắt đứt
- Slot milling cutter : Dao phay rãnh
- Shank-type cutter : Dao phay ngón
- Stagged tooth milling cutter : Dao phay răng so le
- T-slot cutter : Dao phay rãnh chữ T
- Three-side milling cutter : Dao phay dĩa 3 mặt cắt
- Two-lipped end mills : Dao phay rãnh then

Categories: Chuyên ngành | 1 Phản hồi

Phương pháp tạo mẫu nhanh SGC (Solid Ground Curing)

333 magnify


Hình: Nguyên lý làm việc của phương pháp SGC.

Hệ thống tạo mẫu nhanh SGC được sản xuất bởi công ty Cubital Ltd. (khu công nghiệp Bắc Raanana, Israel). Công ty Cubital Ltd. được thành lập 1987 và sản phẩm thương mại đầu tiên là 1991. Bên ngoài Israel, công ty Cubital còn có các công ty ở Mỹ và Đức.
Các sản phẩm của Cubital bao gồm: Solider 4600 và Solider 5600 (tính đến năm 1997).

Nguyên lý làm việc của SGC như sau:

Chi tiết được xây dựng từng lớp một từ vật liệu lỏng photopolymer. Vật liệu này sẽ bị động cứng dưới tác dụng của tia cực tím. Các bước được tiến hành như sau: chuẩn bị dữ liệu, tạo mặt nạ và tạo mẫu.

Mặt nạ này được tạo từ dữ liệu CAD nhập và in trên một nền trong suốt (thủy tinh) bằng phương pháp tĩnh điện, giống như quá trình được sử dụng trong máy photocopy và máy in laser. Một lớp màu đen sẽ phủ lên toàn bộ bề mặt trừ những tiết diện của sản phẩm thể hiện bằng những miền trong suốt phản ánh chính xác mặt cắt ở lớp hiện hành của sản phẩm. Lớp màu đen này có thể xóa được để tạo mặt nạ cho những lớp vật liệu tiếp theo.

Dưới tác dụng của chùm tia tử ngoại xuyên qua tấm thuỷ tinh khi tấm thuỷ tinh di chuyển đến vị trí gần phía trên đỉnh của lớp mỏng chất lỏng polymer và chiếu vào thùng vật liệu bên dưới. Phần vật liệu bị chiếu bởi tia tử ngoại sẽ được đông đặc nhanh chóng, cùng lúc này hình ảnh trên tấm thuỷ tinh sẽ được xoá đi để chuẩn bị cho lớp tiếp theo.

Vật liệu dư không bị đông đặc sẽ được thu hồi lại, và khoảng trống xung quanh sản phẩm đang được chế tạo sẽ được điền đầy bằng sáp (wax), có tác dụng như là bộ phận hỗ trợ trong suốt quá trình tạo sản phẩm. Để đảm bảo cho quá trình hoá rắn nhanh, sáp lỏng được đông đặc bằng một tấm làm nguội sáp. Sau đó, đầu phay sẽ làm nhẵn bề mặt sản phẩm và xác định đúng bề dày của một lớp. Bộ phận đỡ sản phẩm sẽ dịch xuống đúng bằng chiều dày của một lớp và quá trình được lặp lại cho đến khi hoàn thành sản phẩm.

Ưu và nhược điểm của phương pháp SGC:

Ưu điểm:

Hệ thống xử lý song song: quá trình tạo· mẫu và xử lý tinh xảy ra song song do đó tiết kiệm thời gian từ 25-50%, giảm ứng suất bên trong và độ cong vênh sản phẩm.
Không cần thiết kế kết cấu hỗ trợ
· .
Đặc tính sản phẩm đồng nhất.
·
Có thể chế tạo cùng lúc nhiều sản
· phẩm.
Nhược điểm:

Giá thành hơi cao, thiết bị làm việc hơi ồn.·
· Vật liệu sử dụng bị hạn chế.
Phải qua giai đoạn hậu xử lý.
·
Chi phí
· vận hành và bảo trì cao.
Phải lấy sáp ra khỏi sản phẩm khi chế tạo xong.
·
Các lĩnh vực ứng của phương pháp SGC: các ứng dụngcủa GSC được chi thành bốn vùng sau:

Trong những ứng dụng chung như: kiểm tra kỹ thuật, phân tích· chức năng, trưng bày sản phẩm, nghiên cứu thị trường…
Tạo mẫu đúc và tạo
· công cụ: đúc khuôn mẫu chảy, đúc khuôn cát, sản xuất tự do công cụ nhanh bằng vật liệu nhựa.
Tạo khuôn và công cụ: tạo công cụ bằng vật liệu
· Silicon-Rubber, epoxy, phun kim loại, acrylic, khuôn đúc thạch cao.
Ứng
· dụng trong y học: chuẩn đoán, phẫu thuật, thiết kế các bộ phận giả thay thế.

Tài liệu tham khảo

- http://www.efunda.com/processes/rapid_prototyping/sgc.cfm

- RAPID PROTOTYPING Principles and Applications – C K Chua, K F Leong & C S Lim (Nanyang Technological University, Singapore)

( Nguồn: http://www.meslab.org/mes/ )

Categories: Chuyên ngành | Để lại bình luận

Phương pháp tạo mẫu nhanh Laminate Object Manufacturing (LOM )

Công nghệ tạo mẫu LOM được phát minh bởi Michael Feygin vào năm 1985 và được tung ra thị trường bởi công ty Helisy.
Nguyên lý làm việc của quá trình LOM được thể hiện trên hình vẽ 1.
Đầu tiên, thiết bị nâng (đế) ở vị trí cao nhất cách con lăn nhiệt một khoảng bằng đúng độ dày của lớp vật liệu, tiếp theo con lăn nhiệt sẽ cán lớp vật liệu này, dưới bề mặt của vật liệu có chất kết dính mà khi được ép và gia nhiệt bởi trục lăn nó sẽ giúp lớp này liên kết với lớp trước. Hệ thống quang học sẽ đưa tia laser đến để cắt vật liệu theo hình dạng hình học của mô hình đã tạo từ CAD. Vật liệu được cắt bởi tia laser theo đường viền của mặt cắt lát. Phần vật liệu dư sẽ được thu hồi bằng con lăn hồi liệu. Sau đó đế hạ xuống cấu nâng hạ xuống thấp và vật liệu mới được nạp vào, cơ cấu lại nâng lên chậm đến vị trí thấp hơn chiều cao trước đó, trục cán sẽ tạo liên kết giữa lớp thứ hai với lớp thứ bằng đúng chiều dày lớp vật liệu kế tiếp. Chu kỳ này được lặp lại cho đến khi kết thúc.
Những vật liệu dư đóng vai trò như cơ cấu phụ trợ để đỡ cho chi tiết. Vật liệu dư này cũng được cắt thành những đường ngang dọc (cross-hatch). Những đường giao tuyến song song này làm bong những vật liệu dư để nó được lấy đi dễ dàng sau khi chế tạo. Sau đó, bề mặt của chi tiết có thể được đánh bóng, xi mạ, hoặc sơn phủ theo yêu cầu.
Theo nguyên tắc tất cả các vật liệu dạng tấm đều có thể sử dụng cho hệ thống LOM. Nhưng thông thường LOM sử dụng nhiều nhất là giấy, plastic, gốm và vật liệu composite.


Hình 1 Nguyên lý qúa trình LOM.


Hình 2 Máy tạo mẫu LOM.

Một số ưu nhược điểm của phương pháp LOM
* Ưu điểm:
- Vật liệu đa dạng, rẻ tiền. Về nguyên tắc có thể sử dụng các loại vật liệu: giấy, chất dẻo, kim loại, composites và gốm.
- Độ chính xác cao đạt được tốt hơn 0,25 mm. Bằng việc cắt vật liệu thay vì hóa rắn nó, hệ thống có thể bảo vệ được những đặc tính ban đầu của vật liệu.
- Không cần thiết kết cấu hỗ trợ.
- Tốc độ cao, nhanh hơn các phương pháp tạo lớp khác bởi vì tia laser không cắt toàn bộ diện tích mà chỉ quét theo chu vi bên ngoài. Do đó, vật liệu dày và mỏng có tốc độ cắt bằng nhau.
- Không có sự thay đổi pha trong quá trình chế tạo chi tiết nên tránh được độ co rút của vật liệu.
- Không độc hại và ô nhiễm môi trường.
* Nhược điểm:
- Không thu hồi được vật liệu dư. Sự cong vênh của chi tiết thường là vấn đề chính của phương pháp LOM.
- Lấy sản phẩm ra khỏi kết cấu hỗ trợ khó khăn.
- Độ bóng bề mặt không cao.

Tài liệu tham khảo:
- http://www.efunda.com/processes/rapid_prototyping/sgc.cfm
- http://www.sibcoinc.com/lom.htm
- RAPID PROTOTYPING Principles and Applications – C K Chua, K F Leong & C S Lim (Nanyang Technological University, Singapore)
(nguồn ME – http://www.meslab.org/mes )

Categories: Chuyên ngành | Để lại bình luận

Cách chọn máy phay CNC cũ

big175_atdate1166705743gif.jpg 

-Máy phay CNC cũ của nhật khi nhập khẩu về việt Nam mình gia thành vẫn còn tương đối cao (do các doanh nghiệp có nhu cầu mua các loại máy này chủ yếu là DN vùa và nhỏ) .Khi đi mua các máy phay CNC mới thì không quan tâm nhiều lắm bởi vì đã có chế độ bảo hành và linh phụ kiện thay thế nhưng máy bãi thì khác không để ý là có thể chơi phải cục sắt luôn không chạy được.Tổn hao nguyên khí
-Ưu điểm của máy nhật cũ là giá thành rẻ + độ chính xác còn cho phép lam những sản phẩm có độ dung sai chấp nhận được.những máy CNC năm 1983 về sau khi nhập về vẫn còn chạy đến 10 năm nữa cơ đấy , lại giải phóng sức lao động không yêu cầu cao về tay nghề công nhân chủ yếu do người lập trình và chế độ cắt gọt , dung sai máy mà được độ CX gia công tinh.
-Để mua máy CNC ta quan sát xem kích thước kiểu dáng công nghiệp cách thiết kế hệ máy có đẹp không cơ khí nhìn qua bằng mắt thường có đầy đủ các phụ kiện và máy này đã được sơn tút lại chưa hay vẫn còn nguyên bản .Nó đã được đánh về bãi Việt mình lâu chưa (lâu quá thì cũng không nên )do các bãi máy bảo quản ngoài trời che phủ bạt là chủ yếu .
-Phân biệt phần đầu kẹo dao dùng BT32 , BT40 ,45 hay BT50 máy Bt32,40 trọng lượng máy m=3-4 tấn , BT 45,50 m>6 tấn .Tùy theo yêu cầu công việc trong tương lai định hình mà ta chọn máy to hay nhỏ vào kích thước bàn máy và đầu dao Bt , công suất động cơ trục chính .kích thước bàn máy <=420x800x450 thường là dùng đầu BT40 , kích thước 520x1100x550 thường dùng đầu BT50
-Sau khi hỏi được trọng lượng , kích thước bàn máy , hãng máy chế tạo , đầu kẹp dao BT ta quan sát xem đời máy đó năm bao nhiêu , động cơ điều khiển các trục XYZ sơn đít động cơ mầu đen , vàng , đỏ .Từ đây xem có thay thế đổi động cơ chưa .<1981�>1985 : động cơ đít đỏ.Cấu tạo tùy từng mầu mà dạng điện động cơ là DC hay AC .Phân biệt máy đó NC ,3000c , 3M ,6M……loại NC và 3000c được sản xuất trước năm 1980 khi mua loại này không truyền dữ liệu từ máy tính DNC được , hỏng linh kiện cực hiếm luôn chỉ nhập lệnh bằng tay vào bộ nhớ máy thôi.Loại 3M truyền được dạng từ máy tình vào trong bộ nhớ máy CNC khống chế mỗi lần truyền 120kb các trình G_code quá dài phải cắt nhiều lần .Máy từ đời 6M trở đi nói chung cũng không khác nhiều với các loại máy đời cao hiện nay là mấy có thể truyền DNC vô tư chạy trình ngày đêm.Khuyên nên mua máy từ 6M trở về sau .
-Xem thêm máy loại này có phần cân bằng đối trọng cơ khí không VD đầu máy nặng 1 tấn thì phần sau nối bằng xích có đối trọng cũng nặng khoảng 1 tấn đó.Lợi của đối trọng đó là luôn luôn được cân bằng đầu máy trong trường hợp mất điện đột ngột không gây ra tình trạng sục Z (đâm dao hạ Z) những máy không có đối trọng khi mất điện hay bị xục dao ăn lẹm vào phôi hỏng dao hại về cơ khí (mặc dù có phanh động cơ Z nhưng không ăn thua đâu).
-Nếu là máy to cắt gọt lực lớn , vòng quay máy cao thường có đi theo một phần máy lạnh làm lạnh dầu bơm hồi về cổ máy trục chính (bơm và hồi dầu về liên tục và được làm mát như dạng điều hòa không khí).Thiết bị này thường không được gắn trưc tiếp lên máy mà đấu dây dạng ống để hồi và bơm dầu.Nếu bị mất hay các nhà bán máy ỉm đi cũng phai khắc phục điểm này đó.
-Xem thêm trên bàn phím điều khiển các nút có thêm các lệnh để tham chiếu can thiệp cưỡng ép trong quá trình đã truyền trình không .Có thêm thì càng có lợi đó
VD ta chạy G0 để 100% thì bước tiến bàn máy là 3000mm/phút nhưng có nút can thiệp ta để 50% lúc này khi máy chạy đến lệnh G0 nó chỉ chạy nhanh 1500mm/phút thôi , tương tự như vậy các nút điều khiển vòng quay trục chính , bước tiến cắt …..
-CƠ bản là như thế (quan sát cơ khí) sau đó tiến hành bật bật cầu dao điện lên đợi xem màn hình lên có bị nhòe không , có thấy lỗi (alarm) , nếu lỗi thì nhà bán máy phải khắc phục .Chạy các lệnh G0 chạy nhanh tối đa xem có kêo réo gì không máy chạy các trục càng êm càng tốt .Chuyển về nấc handle vặn các trục xem di chuyển bàn máy có nhẹ nhàng và không bị giật là được sau đó mang đồng hồ so đo độ // của bàn máy .Tôi có chứng kiên rất nhiều máy về phải phay bàn máy do không // phay phẳng thì chịu do trong qua trình vận chuyển có va đập đứt xích cẩu , rơi máy.
-Bật trục chính bằng lệnh M3 dùng đồng hồ so kiểm tra độ đảo của đầu dao , xem tốc độ tối đa của trục trính .
-Kiểm tra xem có thay dao tự động được không , nếu máy nhiều đầu dao mà không thay dao tự động được khả năng biến tần động cơ trục chính đã hỏng và được thay biến tần khác rồi , kèm cả thay động cơ trục chính luôn
Bàn thêm về phần cơ khí máy
Xem máy đó cấu tạo kiểu nâng bàn đầu trục Z đứng yên hay bàn tĩnh di chuyển XY đầu lên xuống thep điều khiển trục Z .Xem cả hệ thống đầu ra vào theo trục Y không (loại này hãng máy Hithchi seiki hay làm) kiểu này cũng không được tối ưu lắm.
Nên mua máy phay bàn chuyển động xy đầu trục Z chuyển động lên xuống.
Sau đó ta tiếp tục mở tủ điện của máy và tiến hành ngó nghiêng
Các hãng máy CNC về việt Nam mình chủ yếu tôi thấy trên thị trường
Mori seiki , Hithchi seiki , Okuma Hawa , Enhsu , Machino , Hamai, Roku roku …..
Máy nào thì máy đúng là sau khi đã lựa chọn thiết bị đánh giá bằng mắt thường sau đó ta có thể tiến hành chạy và thử như bạn Anbinhco đã nói .Nếu về hệ cơ khí rơ dão quá thì đúng là co vít me bi , và thước quang đi chăng nữa cũng không thể chính xác bằng gia công máy cơ truyền thống(nếu máy này cx). Thử máy cũng có nhiều cách nếu có phần truyền DNC kết nối ta có thể chạy thử một trình G_code thật xem thế nào , nếu không có đường truyền có thể tiến hành soạn thảo lệnh bằng tay , khoan chạy thử trên cục thép thật.
Mua máy Nhật cũ cũng có nhiều ưu thế trong những ngày đầu thành lập xưởng do vẫn đề vỗn của những doanh nghiệp vừa và nhỏ , máy cũ có vấn đề phần điện hay hỏng vặt nhưng nếu các doanh nghiệp muốn mua bộ diện mới như Siemen … có thể mua của Taiwan để lắp ráp gí có thể rẻ và chạy ổn định , mua chạy vài năm sao đó có vấn đề lắp tủ điện mới .Hay có thể kết hợp máy mới và máy cũ , máy cũ của Nhật cơ khí thường rất cững vững do có lợi thế để phá thô để lại lượng dư gia công tạo chuẩn thô sau đó đưa sang máy CNC mới gia công tinh lại (máy mới chỉ để gia công tinh lực cắt gọt nhỏ nên độ cx được lâu hơn.)
Nhật bản đi trước chúng ta nhiều năm về công nghệ , nếu không có máy cũ của các nhà thương mại nhập về thì chúng ta có lẽ vẫn còn mơ hồ về công nghệ CNC tại các vụ viện phòng ban trong thí nghiệm chạy thử trên gỗ những máy này quá đắt do đó SV ra trường khó có điều khiện đướng gần để xem thôi chứ chưa nói đến nhấn nút Start .Lập trình
Máy trung Quốc cũng có nhiều cải tiến mới đây nhưng nói đến cắt dây của TQ do dùng công nghệ cắt dây nhiều lần (không bỏ dây) vận tốc cắt của dây lớn nên độ rung dây lớn, đảo chiều động cơ gây ra tình trạng co dây tại cuối hành trình , mòn dây trong quá trình cắt …Tất cả những điều đó ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt cắt cũng như độ cx gia công .Máy nhật cắt dạng bỏ dây chỉ cắt một lần nên tiền dây chi phí đắt , vận tốc dây chậm , không mòn dây …. Nên độ bóng bề mặt cao hơn . cx hơn .
Cỏn một vấn đề quạn trọng nửa là độ chính xác gia công , thưởng tôii mua máy thì kiểm tra phần cơ khí xong , vừa ý thì cho kết nối DNC và đặt phôi lên gia công , phải cho chạy đúng chế độ cắt và đúng công suất máy , phải cho chạy lâu một chút > 4h sau đó kiểm tra độ chính xac gia công . Thường máy second hand luôn có vấn đề vể trục chính . đừng nên đánh giá một cái máy sạch sẻ là tốt đâu . Tôi đả từng chứng kiến người ta rả banh xác máy CNC ra và dọn lại sạch sẽ kể cả việc mài băng trượt .
Nếu mua máy mới của TQ giá cả đắt hơn nhiều nhưng lại được bảo hàng bảo dưỡng gần (gọi là đến), sửa chữa thay thế đơn giản và nhanh chóng, chứ ko phải chờ 1 con máy nào đó Chết để lấy bộ phận sống của nó thay cho.
Ta ko thể phủ nhận máy của TQ cũng rất chính xác, nếu ta mua phải hàng kém chất lượng thì đó là do chọn nhà cung cấp chưa tinh mà thôi. Máy Nhật cũ tuy có ưu thế về giá nhưng hãy lựa chọn những máy mới ngay khi có thể, ko nên để doanh nghiệp bị đánh giá là dùng máy quá cũ khi các đối tác nước ngoài đến thăm xưởng.
dây của máy cắt dây Molipden TQ bị rung là do người thợ điều chỉnh dây và máy chưa chuẩn, dây bị mòn không đều cũng do người thợ điều chỉnh dòng điện chưa chuẩn, vật cắt thiếu chính xác cũng là do người thợ để chế độ cắt chưa chuẩn. Thông thường người đứng máy cắt dây Đồng chỉ cần vài tháng làm quen máy là thành thợ BẬC CAO, nhưng với máy cắt dây molipden thì tối thiểu cũng phải 1 năm mới thạo việc. Tuy nói là máy cắt dây đồng cắt đẹp hơn, chính xác hơn nhưng sự hơn đó là bảo nhiêu??? sự sai số đó ảnh hưởng như thế nào tới các sản phẩm??? Nếu máy xảy ra hỏng hóc thì máy có dễ thay thế và sửa chữa không???
Không dám nói là biết nhiều về máy cắt dây nhưng tôi khẳng định máy cắt dây molipden (hàng chuẩn) là sự lựa chọn kinh tế nhất và không phải bàn cãi nhiều khi chọn phương án đầu tư.
Hiện nay trên thị trường ngoài Hà Nội có 4 hãng máy cắt dây molipden: Godlsan, Godlsun, Giang Châu, Phương Đông
+Nếu so về chất lượng và giá cả thì nên chọn Godlsan và Phương Đông,
+Nếu chọn về giá rẻ nhất thì nên chọn Giang Châu,nhưng hỏng hóc là cơm bữa, giá có hơi rẻ và hình thức thanh toán là trả chậm trong 1 năm nhưng quá tội vì sự trục chặc không đáng có.
+Nếu chọn máy có tốc độ cắt nhanh thì Phương Đông là sự lựa chọn kinh tế nhất, ổn định nhất.
+Nếu chọn về sự hậu mãi tốt thì Godlsun với đội ngũ kỹ thuật lành nghề sẽ giúp bạn cảm thấy an tâm hơn.
+Nếu không quan tâm đến giá cả mà chỉ quan tâm đến chất lượng thì hãy chọn BaoMa. SP sẽ đáp ứng được những yêu cầu khắt khe nhất mà máy cắt dây đồng có thể làm được.
VN ta nhiều người tham kiểu chộp dật lắm, vì vậy họ chỉ thích nhập những con máy rẻ tiền chất lượng thấp về để làm nên chất lượng máy kém kèm thèo sự thiếu đầu tư về con người, toàn tuyển những anh thợ hết cấp 3 vào làm hay những người chẳng có trình độ chuyên môn về máy CNC vào làm để giảm chi phí thì làm sao có sản phẩm đẹp được.
Nếu họ nhập những con máy đắt tiền về thì chất lượng sản phẩm sẽ khác ngay, việc làm khuôn, dũa nguội sẽ được cải thiện hơn rất nhiều, đương nhiên độ chính xác là hoàn toàn thỏa mãn yêu câu kỹ thuật.

(Nguồn http://www.meslab.org/mes )

Categories: Chuyên ngành | 9 phản hồi

Tổng quan về Thép kết cấu

Thép kết cấu là loại thép dùng cho ngành chế tạo máy, có chất lượng tốt (khử tạp chất đến : S ≤ 0,04%, P ≤0,035%), chủng loại đa dạng nhưng khối lượng sử dụng trong công nghiệp không nhiều. Khả năng làm việc của chúng sẽ được phát huy tối đa sau nhiệt luyện. Thép này thường được hợp kim hoá bằng các nguyên tố : Cr, Mn, Si, Ni, Ti, Mo (W),…với lượng nhỏ (thường từ 1-2%; cá biệt, có thép từ 6-7%) để nâng cao độ thấm tôi (cải thiện khả năng nhiệt luyện) và hoá bền ferrite.

Thép kết cấu được chia thành các nhóm sau:

- Thép thấm cácbon : Là loại thép có thành phần cácbon thấp (≤ 0,25% C), ở trạng thái cung cấp có độ dẻo, độ dai cao nhưng độ bền thấp. Để cải thiện độ bền và nâng cao độ cứng bề mặt, có thể áp dụng công nghệ thấm cácbon, tôi và ram thấp.

- Thép hoá tốt : Là thép có thành phần cácbon vào khoảng 0,3 – 0,5%, cơ tính ở trạng thái cung cấp tương đối cao. Sau nhiệt luyện hoá tốt
(tôi và ram cao), chúng sẽ có cơ tính tổng hợp cao nhất. Để nâng cao khả năng chống mài mòn bề mặt của thép này, sau nhiệt luyện hoá tốt phải tôi bề mặt và ram thấp.

- Thép đàn hồi : Là thép có hàm lượng cácbon tương đối cao (0,5 – 0,7%), chuyên dùng để chế tạo các chi tiết đàn hồi : nhíp, lò xo,…Để có giới hạn đàn hồi cao nhất thì phải qua tôi và ram trung bình.
a) Thép thấm cácbon

Thép thấm cácbon là loại thép có hàm lượng cácbon thấp (0,1 – 0,25%), dùng để chế tạo các chi tiết yêu cầu lõi dẻo, dai, chịu được va đập còn bề mặt có độ cứng cao để chịu mài mòn.
Thành phần hoá học:

- Cácbon : hàm lượng cácbon thường nằm trong giới hạn 0,1 – 0,25% để lõi chi tiết có độ dẻo và dai cao. Với các chi tiết lớn, để nâng cao độ bền lõi, hàm lượng cácbon có thể đến 0,3%.

- Các nguyên tố hợp kim: Hợp kim hoá cho thép thấm cácbon nhằm hai mục đích : tăng độ thấm tôi và thúc đẩy quá trình thấm cácbon vào thép. Các nguyên tố tạo cácbít thường được dùng cho mục đích này. Ngoài ra, vì quá trình thấm xảy ra ở nhiệt độ cao và trong thời gian dài nên các nguyên tố hợp kim phải không làm hạt lớn. Các nguyên tố thường dùng là : Cr, Mn,V, Mo, Ti (Dùng kèm với Mn giữ nhỏ hạt vì Mn có xu hướng làm thô hạt),… Các thép thấm thường có Ni với hàm lượng 2 – 4% vì Ni có tác dụng tăng độ thấm tôi, giữ hạt nhỏ và làm tăng mạnh độ dai va đập.

Trong thép thấm cácbon không nên có Si, Co và các nguyên tố này đẩy C ra khỏi thép, ngăn cản quá trình thấm.

Các mác thép – ứng dụng và nhiệt luyện thép thấm cácbon:
Bảng sau cho thông tin về một số mác thép thấm cácbon theo TCVN, phạm vi ứng dụng và công nghệ nhiệt luyện chúng


b) Thép hoá tốt

Thép hoá tốt là loại thép có hàm lượng cácbon nằm trong khoảng từ 0,3 – 0,5 %, là loại thép chuyên dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải tĩnh và va đập cao, yêu cầu độ bền và đặc biệt là độ dai va đập cao (cơ tính tổng hợp cao). Nhiệt luyện hoá tốt (tôi và ram cao) sẽ đạt được các yêu cầu trên. Tổ chức thu được trong thép này sau nhiệt luyện hoá tốt là tổ chức Xoocbit ram, tổ chức cho giá trị độ dai va đập cao nhất.

Thành phần hoá học:

- Cácbon : Hàm lượng cácbon nằm trong khoảng 0,3 – 0,5% để thép có sự kết hợp hài hoà giữ độ bền và dẻo dai.

- Các nguyên tố hợp kim : Thường dùng các nguyên tố Cr, Mn, Si, Ni với hàm lượng khoảng 1% mỗi nguyên tố với mục đích làm tăng độ thấm tôi. Ngoài ra, các nguyên tố Mo (<0,3%) và Ti (<0,1%) cũng được dùng để giữ hạt nhỏ và chống giòn ram (hay gặp trong thép Ni). Cũng có thể dùng B với lượng rất nhỏ (< 0,005%) để tăng độ thấm tôi.

Các mác thép – ứng dụng và nhiệt luyện thép hoá tốt:

Bảng sau trình bày kí hiệu, thành phần hoá học (theo TCVN), ứng dụng và cách nhiệt luyện một số mác thép hoá tốt.

c) Thép đàn hồi (lò xo)

Đây là loại thép có thành phần cácbon nằm trong khoảng 0,5 – 0,7%, sau tôi và ram trung bình có giới hạn đàn hồi cao. Thép này chuyên dùng để chế tạo các chi tiết đàn hồi : lò xo, nhíp,…nên được gọi là thép đàn hồi.

Thành phần hoá học:

- Cácbon : Các phần tử đàn hồi không cho phép có biến dạng dẻo cũng như bị phá huỷ giòn khi làm việc nên thành phần các bon của thép đàn hồi không được quá thấp cũng như không được quá cao. Khoảng thành phần cácbon hợp lý của loại thép này là 0,5 – 0,7%(thường gặp 0,55 – 0,65%).

- Nguyên tố hợp kim: Các nguyên tố Mn, Si cho vào thép đàn hồi với mục đích nâng cao tính đàn hồi. Các nguyên tố khác như Cr, Ni, V được cho vào với mục đích ổn định tính đàn hồi của thép.

Các mác thép-ứng dụng và nhiệt luyện thép đàn hồi:

Bảng sau trình bày kí hiệu, thành phần, các ứng dụng và qui trình nhiệt luyện một số mác thép đàn hồi.

www.meslab.org

Categories: Chuyên ngành | Để lại bình luận

Thép và hợp kim đàn hồi

Kim loại và hợp kim đàn hồi với những tính chất đặc biệt hiện đang được sử dụng với một số lượng rất lớn trong ngành cơ khí chế tạo, giao thông vận tải, xây dựng, công nghiệp quốc phòng,… Để hiểu rõ hơn về bản chất, xin mời các bạn tham khảo bài viết sau:

1. Yêu cầu đối với vật liệu đàn hồi

Thép và các hợp kim có các tính chất đàn hồi cao được sử dụng rộng rãi trong chế tạo máy và dụng cụ. Trong chế tạo máy, chúng được dùng để chế tạo nhíp, bộ giảm xóc, lò xo chịu lực với các công dụng khác nhau. Trong chế tạo dụng cụ đươc sử dụng làm các chi tiết đàn hồi như tấm rơle, hộp xếp, giá treo, cấu kiện chịu kéo. Đặc điểm chung của các chi tiết này là không được phép biến dạng dư khi tải trọng tĩnh lớn, tuần hoàn hay va đập. Do đó các vật liệu này ngoài cơ tính đặc trưng cho các vật liệu kết cấu ( độ bền, độ déo, độ dai, độ bền mỏi) cần phải có độ bền cao để chống lại biến dạng dẻo dù nhỏ. Trong điều kiện chụ tải trọng tĩnh trong thời gian ngắn, độ bền chống biến dạng dẻo nhỏ được đặc trưng bởi giới hạn đàn hồi, khi chịu tải lâu hay tải tuần hoàn thì đó là độ bền tích thoát.

Độ bền tích thoát được đánh giá bởi sự chống lại tích thoát ứng suất. Tích thoát ứng suất được đặc trưng bởi việc giảm ứng suất làm việc trong chi tiết. Sự tích thoát ứng suất nguy hiểm ở chỗ, khi chuyển một phần biến dạng đàn hồi thành biến dạng dẻo thì các phần tử đàn hồi thay đổi hình dáng và kích thước sau khi bỏ tải trọng.

Tích thoát ứng suất xảy ra bằng cách biến dạng dẻo tế vi trong các hạt tinh thể riêng lẻ và được tích lũy theo thời gian. Với cấc ứng suất thấp hơn giới hạn đàn hồi, biến dạng dẻo tế vi có thể được gây ra: bởi sự uốn cong các lệch hay sự tách lệch riêng biệt khỏi các chốt hãm khi ứng suất nhỏ, bởi sự dịch chuyển các lệch hãm khi ứng suất cao.

Do đó để hợp kim đạt được giói hạn đàn hồi và độ bền tích thoát cao cần phải tạo được cấu trúc lệch ổn định, trong đó không chỉ phần lớn mà hầu như tất cả các lệch bị phong tỏa chắc chắn. Ngoài ra cấu trúc như thế phải có ứng suất tế vi ở mức độ không cao ví các ứng suất tế vi này cùng với ứng suất làm việc làm cho lệch chuyển động dễ dàng.

Để hãm lệch người ta dùng tất cả các phương tiện tạo chướng ngại vật có hiệu quả: hợp kim hóa, nâng cao mật độ lệch, tiết ra các pha thứ 2 phân tán. Với quan điểm về các tính chất đàn hồi thì cơ nhiệt luyện tạo thành cầu trúc thuận lợi nhất.

2. Các loại thép lò xo, nhíp

Các thép cacbon lò xo, nhíp thường được gọi là thép lò xo thông dụng có môđun đàn hồi cao để hạn chế biến dạng đàn hồi. Nên chúng được sử dụng để chế tao các chi tiết đàn hồi, chịu lực cao. Đây là các vật liệu có giá thành không cao nên được sử dụng rộng rãi trong ngành chế tạo ô tô, máy kéo, trong vận tải đường sẳt và chế tạo máy công cụ.

Để đảm bảo khả năng làm việc của các phân tử đàn hồi chịu lực các thép lò xo cần phải có giới hạn đàn hồi, giới hạn mỏi và độ bền tích thoát cao. Các thép lò xo thường có hàm lượng cacbon cao ( 0,5-0,7% ) được tôi và ram ở nhiệt độ 420-4500C thỏa mãn các yêu cầu đó.

Thép được tôi ra tổ chức mactenxit có giới hạn đàn hồi không cao. Giới hạn đàn hồi được nâng cao rõ rệt khi hình thành tổ chức trootxtit. Trong tổ chức này Ferit có mật độ cao các lệch kém chuyển động do bị biến cứng pha mạnh. Ngoài ra chúng còn bị phong tỏa có hiệu quả bởi các hạt cacbít phân tán.

Ngoài các tính chất đàn hồi cao, ram ra tổ chức trootxtit bảo đảm nâng cao một chừng mực nào đó độ dẻo và độ dai (đặc biệt trong các thép không có xu hướng ròn ram), nó quan trọng để giảm độ nhạy cảm với sự tập trung ứng suất và tăng giới hạn mỏi.

Tôi đẳng nhiệt ra tổ chức bainit dưới cũng cho kết quả tốt. Nó cho phép có được cơ tính cao khi chi tiết ít bị biến dạng.

Các lò xo không lớn và hình dạng ít phức tạp được chế tạo từ thép đã qua nhiệt luyện. Đối với lò xo to đòi hỏi lực quấn lớn thì dùng thép ở trạng thái ủ. Các chi tiết sau khi được chế tạo bằng cách quấn nóng hay rập nóng sẽ được nhiệt luyện.

Thép để làm nhíp được cung cấp ở dạng băng, sau đó rập tạo hình và tôi, ram ( hiện nay thường dùng lò chương trình tôi ram liên tục) sau đó bó.

Các mác thép cacbon bao gồm : C65, 70, 75, 80, 85, 65Mn, 70Mn (TCVN) được đặc trưng bởi độ bền tích thoát không cao, đặc biệt khi nung nóng. Chúng không có lợi để làm việc ở nhiệt độ trên 1000C. Do độ thấm tôi thấp nên các thép này được dùng các lò xo tiết diện không lớn lắm.
Các thép lò xo, nhíp hợp kim thuộc về lớp peclít. Các nguyên tố hợp kim cơ bản trong chúng là Si ( 1-3%), Mn (~1%). Trong các chi tiết có công dụng quan trong hơn thì thép được hợp kim hóa them Cr (~1%) và Ni (<1,7%) các nguyên tố hợp kim yêu cầu phải có ảnh hưởng ít tới giới hạn đàn hồi là tính chất chủ yếu của họ thép này. Quan trong hơn là hợp kim hóa để nâng cao độ thấm tôi, độ bền tích thoát ứng suất và gới hạn mỏi. Do đó hợp kim được sử dụng cho những phần tử đàn hồi kích thước lớn và đảm bảo cho chúng làm việc lâu hơn và độ tin cậy cao hơn.

Các mác thép Silic 50Si2, 60Si2, 70Si3A được dùng làm lò xo hay nhíp có chiều dày 18 mm. Chúng có đặc điểm chống sự lớn lên của hạt khi tôi, nhưng lại có xu hướng dễ thoát cacbon khi nung, đây là một dạng khuyết tật mặt rất nguy hiểm vì giảm độ bền mỏi. Mác thép Si-Mn 60SiMnA đã hạn chế được nhược điểm này và được dùng để chế tạo các lò xo có chiều dày nhỏ hơn 14 mm.

Các mác thép 50CrVA, 50CrMnVA có nhiệt độ ram cao hơn dòng thép Si và Si-Mn khoảng 5200C, có khả năng chịu nhiệt cao hơn, độ dai cao hơn, ít nhạy cảm với nhát cắt. Chúng được dùng làm nhíp các ôtô nhẹ, lò xo xupáp và các lò xo có công dụng quan trọng khác và nhiệt độ làm việc khoảng 3000C.

Các thép 60Si2CrA và 60Si2Ni2A đươc tôi thấu trong các tiết diện tương ứng là 50 và 80 mm và được dùng làm các lò xo và nhíp lớn có tải nặng và đặc biệt. Các tính chất của thép được quyết định bởi hàm lượng Cacbon và nhiệt độ ram. Ram được tiến hành ở nhiệt độ cao hơn một chút so với nhiệt độ ứng với giới hạn đàn hồi cực đại để đảm bảo độ dẻo và dai.

Các mác thép 70Si3A, 60Si2CrA, 60Si2Ni2A có cơ tính cao nhất σb≥ 1800MPa; σ0,2 ≥ 1600MPa; δ≥ 5%; Ψ ≥20%. Giới hạn đàn hồi đạt σ0,01=880 -1150 MPa, còn độ cứng đạt 40-48 HRC. Với độ bền và độ cứng như vậy, thép này nhạy cảm với sự tập trung ứng suất cho nên trạng thái bề mặt có ảnh hưởng rất lớn đến độ bền mỏi. Khi không có khuyết tật bề mặt giới hạn mỏi của thép khi uốn thấp hơn 500 MPa, còn khi xoắn ~300MPa. Để giảm độ nhạy cảm với tập trung ứng suất thì các lò xo và nhíp đã chế tạo được biến cứng bề mặt bằng phun bi. Sau khi đã hóa bền bằng phun bi giới hạn mỏi tăng 1,5-2 lần.

Trần Thanh Tùng

www.meslab.org


 

Categories: Chuyên ngành | 13 phản hồi

Các hợp kim nhớ hình ( SMA )

Giới thiệu

Hợp kim nhớ hình (SMA) là các hợ kim có khả năng ghi nhớ hình dạng ban đầu của chúng. Chúng đặc biệt hữu dụng trong rất nhiều lĩnh vực như : y sinh, cơ khí chế tạo, hay chế tạo các bộ tạo xung trong ngành điện. Các ứng dụng ngày càng phong phú đã làm cho vai trò của SMA ngày càng trở nên quan trọng.

Lịch sử

Các hợp kim hệ Ni – Ti là các SMA được ứng dụng rộng rài nhất. Các SMA khác bao gồm các họ hợp kim Au – Al – Ni, Cu – Zn – Al và Fe – Mn – Si. Tên gọi chung của các SMA họ Ni – Ti là Nitinol. Lịch sử của các SMA bắt đầu từ năm 1961 khi William J. Buehler, một nhà nghiên cứu tại Naval Ordnance Laboratory, phát hiện ra hiệu ứng nhớ hình ở hợp kim Nitinol (Nickel Titanium Naval Ordnance Laboratory). Phát hiện này là một sự tình cờ may mắn: Tại một cuộc họp của Phòng thí nghiệm, một thanh Nitinol được đem ra trình diễn về khả năng uốn cong nhiều lần. Một trong những người tham gia thuyết trình, TS David S. Muzzey, nung nóng nó bằng cái bật lửa của ông, và thật ngạc nhiên, thanh kim loại phục hồi lại hình dạng ban đầu.

Cấu trúc tinh thể của SMA

Nguyên nhân các SMA có thể “nhớ” được hình dạng của mình vẫn nằm trong màn bí ẩn sau phát minh trên. TS Frederick E. Wang, một chuyên gia trong ngành vật lý tinh thể, là người đầu tiên chỉ ra rằng chính các thay đổi trong cấu trúc ở thang nguyên tử gây ra các tính chất của SMA.

Ông nhận thấy rằng đã có chuyển biến pha ở trạng thái rắn xảy ra đối với các hợp kim này. Chuyển biến pha này, sau này được gọi là chuyển biến martensite, có liên quan mật thiết tới sự thay đổi trong sắp xếp các nguyên tử trong mạng tinh thể của hợp kim. Dưới nhiệt dộ chuyển biến, Nitinol có cấu trúc matensite. Khi thành phần của Nitinol thay đổi, nhiệt độ chuyển biến dao động từ -50 đến 166 ° C. Ở trạng thái martensite, có thể được uốn thành rất nhiều hình dạng khác nhau. Để “định” một “hình dạng gốc” cho Nitinol, người ta giữ nó ở vị trí biến dạng đó và nung lên nhiệt độ khoảng 500 độ C. Nhiệt độ cao làm cho các nguyên tử tự sắp xếp theo các cấu trúc compact (bó gọn) và theo trật tự khả dĩ, kết quả là tạo ra pha lạp phương mà ta gọi là austenite. Trên nhiệt độ chuyển biến, nitinol chuyển từ pha M –> pha A và phục hồi “hình dạng gốc” của mình. Các chuyển biến này có thể lặp lại hàng triệu lần mà nitinol vẫn có thể “nhớ” được.

Chế tạo

Có nhiều cách để chế tạo nitinol. kỹ thuật phổ dụng hiện nay để chế tạo hợp kim Ni – Ti bao là các phương pháp nấu chảy chân không (vacuum melting): nấu chảy bằng dòng electron, nấu chảy bằng hồ quang trong chân không, nấu chảy cảm ứng trong chân không. Thỏi đúc được rèn, sau đó được cán thành thanh hoặc kéo dây. Nhiệt độ gia công ~ 700 – 900 độ C.

Các hợp kim Ni – Ti cũng có thể gia công nguội được. Quy trình cũng tương tự như gia công dây Titan. Người ta dùng các khuôn kéo có kim cương và cacbit để chế tạo các sản phẩm dạng dây có đường kính 0.075 – 1.25 mm. Gia công nguội làm thay đổi mạnh tính chất cơ lý của hợp kim Ni – Ti.

Tính chất

Tính chất của hợp kim Ni – Ti phụ thuộc TPHH và phương pháp chế tạo:

- Nhiệt độ chảy: 1240 – 1310 độ C
- Tỷ trọng : ~ 6.5 g/cm³
Nitinol có thể sinh ra một lực lớn khi chuyển biến về “hình dạng gốc”. Một vài tính chất đáng chú ý khác là khả năng chống ăn mòn, độ bèn cao, phi từ tính, chịu nhiệt và độ dai lớn.

Các tính chất này dẫn đến các ứng dụng tuyệt vời của các Nitinol.

Ứng dụng

Nitinol có rất nhiều ứng dụng trong kỹ thuật quân sự, y học, kỹ thuật an toàn và trong chế tạo robot.

- Trong y học: Chế tạo các loại stent (một loại chi tiết siêu nhỏ cấy vào mạch máu để chống lại sự tắc ngẽn mạch máu do bám mỡ), chế tạo các loại nẹp xương, đỡ cột sống, van tim, nẹp chỉnh hình răng,….

- Trong chế tạo các thiết bị an toàn và thiết bị báo cháy,…

- Ứng dụng trong chế tạo đồ gia dụng: sensor nhiệt, bộ phát dao động trong các dụng cụ,…

www.meslab.org

Categories: Chuyên ngành | Để lại bình luận